หากคุณเคยได้ยินเกี่ยวกับ EDM และสงสัยว่ามันคืออะไร คุณมาถูกที่แล้ว กระบวนการนี้ หรือที่รู้จักกันในชื่อ การกัดด้วยไฟฟ้าช่วยให้สามารถผลิตรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนจากวัสดุที่แข็งมากได้โดยที่เครื่องมือไม่ต้องสัมผัสชิ้นงานโดยตรง กล่าวอีกนัยหนึ่งคือ เครื่องมือไม่ได้ตัด แต่ประกายไฟต่างหากที่ทำหน้าที่ตัด
ตลอดคู่มือนี้คุณจะเข้าใจ EDM คืออะไร ทำงานอย่างไร มีกี่ประเภท และสามารถตัดวัสดุอะไรได้บ้างคุณจะได้เรียนรู้ว่าเมื่อใดจึงจะเหมาะสมที่จะใช้ ค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้อง และเปรียบเทียบกับงานตัดเฉือนแบบดั้งเดิมอย่างไร นอกจากนี้ คุณยังจะได้เห็นส่วนประกอบต่างๆ เวิร์กโฟลว์แบบทีละขั้นตอน และคำตอบสำหรับคำถามที่พบบ่อย ซึ่งทั้งหมดนี้นำเสนอในรูปแบบที่ชัดเจนและเป็นธรรมชาติ เพื่อให้ค้นหาสิ่งที่คุณต้องการได้ง่าย
EDM (Electrical Discharge Machining) คืออะไร?
EDM เป็นเทคนิคการกำจัดวัสดุโดยใช้พลังงานความร้อน: การปล่อยประจุไฟฟ้าที่ควบคุมระหว่างอิเล็กโทรดและชิ้นงาน ใช้ในการหลอมและระเหยโลหะชิ้นเล็กๆ ใช้งานได้เฉพาะกับวัสดุนำไฟฟ้าหรือสารกึ่งตัวนำเท่านั้น ดังนั้นจึงไม่เหมาะสมที่จะใช้กับพลาสติก ไม้ แก้ว หรือเซรามิกที่เป็นฉนวน
จุดแข็งที่สุดของมันคือมันเป็น กระบวนการที่ไม่มีการสัมผัสทางกลเนื่องจากไม่มีแรงตัด การเปลี่ยนรูปจึงลดน้อยลงในชิ้นส่วนที่บอบบาง ผนังบาง หรือรายละเอียดที่แคบมาก และได้ผิวสำเร็จที่ละเอียดมากพร้อมค่าความคลาดเคลื่อนที่ต้องการสูง
เมื่อพูดถึงต้นกำเนิดของมัน ผลกระทบจากการกัดเซาะของไฟฟ้าเป็นที่ทราบกันมาตั้งแต่ศตวรรษที่ 18 แต่ในช่วงทศวรรษที่ 1940 นักวิทยาศาสตร์โซเวียต บี. และ เอ็น. ลาซาเรนโก พวกเขาพัฒนาวงจรการปล่อยประจุซ้ำๆ ในตัวกลางไดอิเล็กทริก ซึ่งทำให้การตัดเฉือนแบบควบคุมเป็นไปได้ ในช่วงปลายทศวรรษ 60 การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าด้วยลวด (EDM) ได้รับความนิยมหลังจากที่มีเครื่องจักรเชิงพาณิชย์เครื่องแรกปรากฏขึ้น และตั้งแต่นั้นมา เทคโนโลยีนี้ก็ยังคงพัฒนาอย่างต่อเนื่อง พัฒนาและรวมการควบคุม CNC เข้าด้วยกันหลายแกนและอัตโนมัติ
วิธีการทำงาน: จากแรงกระตุ้นไฟฟ้าไปจนถึงการกำจัดวัสดุ
ใน EDM ทุกประเภท หลักการเดียวกัน คือ การนำอิเล็กโทรด (ลวด แท่ง หรืออิเล็กโทรดรูปทรง) เข้ามาใกล้ชิ้นงาน เพื่อรักษาการแยกตัวในระดับจุลภาค เครื่องกำเนิดไฟฟ้าจะส่งพัลส์ที่สร้าง ประกายไฟระหว่างอิเล็กโทรดและชิ้นส่วนอุณหภูมิในพื้นที่อาจสูงถึง 14.500 ถึง 21.500 °F ซึ่งเพียงพอที่จะทำให้วัสดุละลายและระเหยได้ในจุดเฉพาะ
กระบวนการนี้เกิดขึ้นหลายพันครั้งต่อวินาที ของเหลวไดอิเล็กทริก (น้ำมันเฉพาะหรือ น้ำดีไอออนไนซ์ที่ทำหน้าที่เป็นฉนวนและสารหล่อเย็นระบบจะดูดอนุภาคขนาดเล็กที่หลุดออก ทำให้การคายประจุมีความเสถียร และป้องกันประกายไฟที่ไม่พึงประสงค์ ขณะเดียวกัน ระบบเซอร์โวจะควบคุมการแยกเพื่อรักษาประกายไฟให้อยู่ในระดับที่เหมาะสมที่สุด และเครื่องกำเนิดไฟฟ้าจะปรับพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น แรงดันไฟฟ้า กระแสไฟฟ้า ความถี่ และแม้กระทั่งรูปร่างของพัลส์
การไม่มีการสัมผัสช่วยลดความเค้นตกค้างและการเกิดเสี้ยน แม้ว่าจะมีชั้น "หล่อใหม่" บางๆ เกิดขึ้นบนพื้นผิว ดังนั้นจึงแนะนำให้ใช้ในส่วนที่สำคัญ ปรับพลังงานรอบสุดท้าย เพื่อปรับปรุงความสมบูรณ์และการตกแต่งทางโลหะวิทยา
ส่วนประกอบหลักของเครื่อง EDM
นอกเหนือจากโครงและเพลาแล้ว เครื่องจักรกลกัดด้วยไฟฟ้า (EDM) ยังผสานระบบต่างๆ เข้าด้วยกันเพื่อให้กระบวนการมีความแม่นยำและทำซ้ำได้ โดยแต่ละระบบจะมีฟังก์ชันเฉพาะของตัวเอง สำคัญต่อคุณภาพขั้นสุดท้าย.
แหล่งจ่ายไฟและเครื่องกำเนิดพัลส์
มันจ่ายพลังงานให้ระบบและจุดประกายไฟ มันควบคุม แรงดันไฟฟ้า กระแสไฟฟ้า ความถี่ และระยะเวลาพัลส์ ขึ้นอยู่กับการใช้งาน: การกัดหยาบ การกัดกึ่งละเอียด หรือการกัดละเอียด การปรับละเอียดเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งต่อความสมดุลของอัตราการเริ่มต้น การสึกหรอของอิเล็กโทรด และผิวสำเร็จ
อิเล็กโทรด
ใน EDM แบบจม อิเล็กโทรดจะสร้างโพรงที่จะกลึงเป็นลบ ใน EDM แบบลวด อิเล็กโทรดจะเป็นลวดที่ละเอียดมาก และในการเจาะ อิเล็กโทรดจะเป็น ท่อนำไฟฟ้า ซึ่งสารไดอิเล็กทริกก็ไหลผ่านเช่นกัน วัสดุทั่วไป ได้แก่ กราไฟต์ ทองแดง ทองแดง-ทังสเตน ทังสเตน ทองเหลือง และโลหะผสมที่เกี่ยวข้อง ซึ่งแต่ละชนิดมีคุณสมบัติเฉพาะของตัวเอง ความสมดุลระหว่างสภาพนำไฟฟ้า ความทนทานต่อการสึกหรอ และความสามารถในการตัดเฉือน.
ระบบไดอิเล็กทริก
มันคือ "ตัวกลาง" ในการทำงาน อาจเป็นน้ำมัน (พบได้บ่อยในตะกั่ว) หรือ น้ำปราศจากไอออน (โดยทั่วไปในเครื่อง EDM แบบลวด) ทำหน้าที่ระบายความร้อน กำจัดอนุภาค ทำให้ช่องระบายมีเสถียรภาพ และลดไฟฟ้าลัดวงจร ประกอบด้วยถัง ปั๊ม ตัวกรอง และในเครื่องจักรหลายเครื่อง ระบบทำความเย็น เพื่อควบคุมอุณหภูมิของของเหลว
การควบคุมเซอร์โวและการควบคุมเชิงตัวเลข
ระบบควบคุมเซอร์โวจะปรับช่องว่าง (ระยะห่าง) ระหว่างอิเล็กโทรดและชิ้นงานแบบเรียลไทม์เพื่อให้แน่ใจว่าประกายไฟมีประสิทธิภาพและเสถียร ในขณะที่ CNC ทำหน้าที่ควบคุม วิถี ความเอียง เวลาดาวน์โหลด และการซิงโครไนซ์การผสมผสานนี้รับประกันความแม่นยำและความสามารถในการทำซ้ำได้แม้ในรายละเอียดที่ละเอียดมาก
ไกด์ หัว และอุปกรณ์เสริม
การตัดด้วยไฟฟ้าด้วยลวดจะใช้ตัวนำด้านบนและด้านล่างเพื่อยึดและวางตำแหน่งลวด โดยการจัดตำแหน่งและความสูงที่แปรผันช่วยให้สามารถทำงานกับชิ้นงานที่มีขนาดต่างกันได้ ความสูงและการตัดมุม เทียบกับแกน Z เครื่องนี้ยังรวมถังทำงาน ปั๊ม อุปกรณ์ติดตั้ง มาตรวัด (โวลต์มิเตอร์/แอมมิเตอร์) และบ่อยครั้งยังมีระบบกรอง/ระบายอนุภาคโดยเฉพาะอีกด้วย
ประเภทของ EDM และการใช้งานแต่ละประเภท
ขึ้นอยู่กับรูปทรง ขนาดคุณสมบัติ และผิวเคลือบที่ต้องการ ประเภทของวัสดุแต่ละชนิดจะเหมาะสมกว่า หลักการกัดกร่อนด้วยประกายไฟเหมือนกัน แต่เครื่องมืออิเล็กโทรดและ... กลยุทธ์การตัด.
EDM โดยการแทรกซึม (ตัวจม การจุ่ม หรือโพรง)
จะใช้อิเล็กโทรดที่มีรูปร่างตามต้องการ (เช่น ทำจากกราไฟต์หรือทองแดง) ซึ่งจะถูกสอดเข้าไปในชิ้นงานเพื่อ "คัดลอก" รูปทรงนั้น วิธีนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับ โพรงที่ซับซ้อน เส้นเลือดลึก มุมด้านในที่แคบมาก และรายละเอียดที่เป็นไปไม่ได้หรือมีค่าใช้จ่ายสูงมากเมื่อเทียบกับวิธีการทั่วไป ยิ่งไปกว่านั้น ยังช่วยลดขั้นตอนหลังการประมวลผลที่จำเป็นในการปรับปรุงผิวสำเร็จหรือทำให้พื้นผิวแข็งขึ้น
โดยทั่วไปจะทำงานโดยจุ่มอยู่ในน้ำมันไดอิเล็กทริกและให้การควบคุมที่ยอดเยี่ยมในพื้นที่ 3 มิติ ทำให้เป็นอุปกรณ์หลักใน แม่พิมพ์และเครื่องมือ มีความซับซ้อนสูง ความจุแทบไม่ขึ้นอยู่กับความแข็งของวัสดุ
เครื่อง EDM แบบลวด (การกัดด้วยไฟฟ้าด้วยลวด)
ใช้ลวดนำไฟฟ้าที่ละเอียดมาก โดยทั่วไปมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0,05 ถึง 0,35 มม. ซึ่ง "เลื่อย" วัสดุโดยใช้ประกายไฟในขณะที่ไดอิเล็กทริก (น้ำที่ปราศจากไอออน) ทำให้เย็นลงและระบายอนุภาคออกไปเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการสร้างเส้นชั้นความสูง 2 มิติที่แม่นยำมาก พร้อมการเอียงตามแกน Z และในจุดศูนย์กลางขั้นสูงด้วยแกน 5 แกน
จำเป็นต้องมีรูเกลียวเริ่มต้นและสามารถสร้างได้เท่านั้น ผ่านโพรงไม่บอด ช่วยให้รัศมีภายในมีขนาดเล็กมาก (จำกัดด้วยเส้นผ่านศูนย์กลางของลวด) แม่นยำเป็นเลิศในงานปั๊ม แม่พิมพ์ และชิ้นส่วนยานยนต์และอากาศยาน การแพทย์และทันตกรรม.
EDM (การเจาะ EDM)
เชี่ยวชาญด้านรูขนาดเล็กและรูตรงลึกที่ปราศจากเสี้ยน ใช้อิเล็กโทรดแบบท่อที่ช่วยให้ไดอิเล็กทริกไหลผ่านเครื่องมือเพื่อระบายวัสดุออก สามารถเจาะได้เส้นผ่านศูนย์กลางประมาณ 0,0015 นิ้ว (≈0,038 มม.) หรือสูงกว่าแม้จะมีอัตราส่วนภาพที่สูงมากก็ตาม
ข้อดีหลัก: เจาะได้โดยไม่เบี่ยงเบนบนพื้นผิวโค้งหรือเอียง ไม่ได้รับผลกระทบจากความแข็งของวัสดุ และทิ้งผิวสำเร็จที่ละเอียดมาก ซึ่งในหลายกรณี ทำหน้าที่เป็นพื้นผิวกลิ้ง โดยไม่ต้องผ่านกระบวนการตัดเฉือนหลังการตัดเฉือน โดยทั่วไปมักใช้ในการสตาร์ทลวดในเครื่อง EDM ลวด ถอดเกลียวที่หัก และสร้างช่องระบายความร้อนในใบพัดกังหัน
รูปแบบและส่วนขยาย: การกัดหลายแกน ไมโคร EDM และการกัด EDM
เมื่อใดจึงเหมาะสมที่จะเลือก EDM?
มีสถานการณ์ที่ EDM เป็นตัวเลือกที่ดีที่สุดอย่างชัดเจน: เมื่อรูปทรงเรขาคณิตไม่สามารถกลึงหรือกลึงได้โดยไม่เกิดการบิดเบือน เมื่อวัสดุแข็งมาก หรือเมื่อเป้าหมายคือการให้ได้รูปลักษณ์เฉพาะเจาะจง การเคลือบที่เหนือชั้นและปราศจากเสี้ยน.
- การเจาะรูขนาดเล็กและรูที่ลึกมาก ด้วยความคลาดเคลื่อนเพียงเล็กน้อย
- การตัดการอัดขึ้นรูป รูปทรงหมุน และรูปทรง 2 มิติที่ซับซ้อนด้วย ความแม่นยำสูง.
- การสร้างโพรง 3 มิติที่ซับซ้อนในแม่พิมพ์และแม่พิมพ์ด้วย เส้นเลือดดำลึก และมุมภายในที่แคบ
- การแกะสลักบนวัสดุแข็ง (เช่น ทังสเตนหรือคาร์ไบด์).
- การถอดก๊อกหรือสว่านที่หักโดยไม่ทำให้ชิ้นงานเสียหายแม้แต่ ในวัสดุที่ผ่านการอบด้วยความร้อน.
ข้อดีและข้อจำกัดในทางปฏิบัติ
EDM โดดเด่นในเรื่องความแม่นยำของมิติ การไม่มีแรงทางกล และ การตกแต่งพื้นผิวระดับสูงแต่มันไม่ใช่วิธีแก้ปัญหาที่ได้ผลดีนัก และสิ่งสำคัญคือต้องรู้ถึงข้อเสียของมันด้วย
- ข้อดี: กระบวนการแบบไม่ต้องสัมผัสซึ่งลดการเสียรูปให้เหลือน้อยที่สุด ความคลาดเคลื่อนที่ต้องการมาก (ในระดับ ±0,0002″) ความเป็นไปได้ในการตัดเฉือนวัสดุที่แข็งมากการตัดที่ลึกและเสถียร มีเสี้ยนน้อย อัตราการสึกหรอของเครื่องมือต่ำเมื่อเทียบกับการตัดแบบธรรมดา มีความเป็นไปได้ของระบบอัตโนมัติแบบ "ปิดไฟ"
- จุดด้อย: เวลาบูตช้าลง มากกว่าการตัดเฉือนแบบดั้งเดิม ไม่เหมาะสำหรับวัสดุที่ไม่นำไฟฟ้า การบริโภคไฟฟ้าสูง ต้นทุนเครื่องจักรและการดำเนินการสูง (อิเล็กโทรด ลวด ไดอิเล็กทริก) ชั้นที่ผ่านการอบอ่อนอาจต้องผ่านการตกแต่ง ใน EDM ลวด ไม่สามารถสร้างโพรงตาบอดได้ และรัศมีภายในขั้นต่ำถูกจำกัดโดย เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวมุมที่คมชัดสมบูรณ์แบบไม่ได้รับการสร้างขึ้นใหม่
วัสดุที่เข้ากันได้
โลหะและโลหะผสมที่นำไฟฟ้าได้แทบทุกชนิดสามารถกลึงได้ โลหะและโลหะผสมที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่: เหล็ก (รวมทั้งเหล็กชุบแข็งและสแตนเลส)ทองแดง, อลูมิเนียม, ทองเหลือง, กราไฟท์, ไททาเนียม, ทังสเตนคาร์ไบด์, โควาร์, ทอง และเงิน
ในซูเปอร์อัลลอยด์ที่มีนิกเกิลเป็นส่วนประกอบ (Inconel, Hastelloy) EDM ทำงานได้อย่างน่าเชื่อถือ โดยมีนิกเกิลที่มีความบริสุทธิ์สูงซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในงานการบิน การเลือกอิเล็กโทรดและพารามิเตอร์ ถือเป็นกุญแจสำคัญในการรักษาระดับการเริ่มต้นที่คงที่และคุณภาพของงานเสร็จสิ้น
อุตสาหกรรมและชิ้นส่วนทั่วไป
การกัดด้วยไฟฟ้า (EDM) ได้กลายเป็นเครื่องมือที่ขาดไม่ได้ในภาคส่วนที่ต้องการความแม่นยำและวัสดุแข็ง โดยเฉพาะอย่างยิ่งใน การบินและอวกาศ ยานยนต์ การแพทย์ และพลังงาน
- อวกาศ: ใบพัดกังหัน, หัวฉีด, ชิ้นส่วนระบายความร้อน, ตัวรองรับโครงสร้าง และตัวเรือนอุปกรณ์การบินที่มีค่าความคลาดเคลื่อนวิกฤต
- การผลิตยานยนต์และแม่พิมพ์: เครื่องปั๊ม แม่พิมพ์ตัด แม่พิมพ์อัด และแม่พิมพ์ดึงลึกแม่พิมพ์และเกจวัดที่ซับซ้อน
- ทางการแพทย์และทันตกรรม: อุปกรณ์ปลูกถ่ายและอุปกรณ์ผ่าตัดที่มีรายละเอียดเล็กๆ น้อยๆ และ เคลือบกันเสี้ยน.
- อิเล็กทรอนิกส์/เซมิคอนดักเตอร์: ตัวเชื่อมต่อ ตัวเรือน และชิ้นส่วนความแม่นยำด้วย รูปทรงที่ละเอียดอ่อน.
- พลังงานและสาขาอื่นๆ: การตัดเฉือนชิ้นส่วนสำหรับพลังงานนิวเคลียร์/ลม การวิจัยและพัฒนา และการใช้งาน กองทหารและโครงสร้างพื้นฐาน.
ต้นทุน: การลงทุน การดำเนินงาน และผลผลิต
ก่อนที่คุณจะรีบซื้อเครื่อง EDM ควรพิจารณาความสมดุลระหว่างการลงทุน ต้นทุนการประมวลผล และปริมาณงาน เนื่องจากตัวเลือก มีผลกระทบโดยตรงต่อความสามารถในการทำกำไร.
การลงทุนในเครื่องจักร
การลงทุนเริ่มต้นค่อนข้างสูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับรุ่นล่าสุด สำหรับการผลิตในระยะเวลาสั้นๆ ต้นทุนคงที่ต่อชิ้นอาจพุ่งสูงขึ้น ดังนั้นจึงแนะนำให้... วิเคราะห์ภาระงานและผลตอบแทน คาดว่า.
ต้นทุนการดำเนินงานและวัสดุ
มีการใช้อิเล็กโทรด ลวด ของเหลวไดอิเล็กทริก การกรอง และไฟฟ้า อย่างไรก็ตาม ของเสียจากกระบวนการกลึงโลหะมักจะมีน้อยกว่า ดังนั้นจึงสามารถลดต้นทุนวัตถุดิบได้ เนื้อหาเพิ่มเติม ในหลายแอพพลิเคชั่น
การบำรุงรักษาและบุคลากร
เช่นเดียวกับเครื่องจักรความแม่นยำอื่นๆ เครื่องจักรนี้จำเป็นต้องมีการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (การกรอง การนำทาง การสอบเทียบ) นอกจากนี้ การทำงานของเครื่องจักรยังต้องการ พนักงานที่มีประสบการณ์การทำเช่นนี้จะเพิ่มต้นทุนแรงงานแต่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพและความตรงเวลา
ผลผลิตและระยะเวลาดำเนินการ
สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อนซึ่งต้องมีการตั้งค่าหลายแบบในการตัดเฉือนแบบเดิม EDM สามารถดำเนินการกระบวนการให้เสร็จสิ้นได้ในการตั้งค่าเดียว ช่วยลดข้อผิดพลาดและระยะเวลาดำเนินการ อย่างไรก็ตาม กระบวนการนี้เองมีมากกว่า ช้ากว่า CNC ในการแปรรูปปริมาณมาก การวางแผนจึงเป็นสิ่งสำคัญ
การเลือกเครื่องมือและซัพพลายเออร์
ในการผลิตอิเล็กโทรดแบบซิงเกอร์ ต้นทุนการผลิตอิเล็กโทรดอาจสูงมากหากปริมาณการผลิตน้อย หากคุณจ้างบุคคลภายนอก ให้มองหาซัพพลายเออร์ที่มี สวนสาธารณะขนาดใหญ่ที่มีลูกดิ่ง เชือก และสว่านการสื่อสารที่ดี เวลาและความจุที่เชื่อถือได้สำหรับขนาดและความซับซ้อนของชิ้นส่วนของคุณ
EDM เทียบกับการกลึงแบบดั้งเดิม
กระบวนการทั้งสองนี้ไม่ได้แข่งขันกันเสมอไป แต่มักจะเสริมซึ่งกันและกัน ตัวอย่างเช่น ในแม่พิมพ์ มักจะใช้เครื่องกัด CNC กัดแต่งขอบด้วย... การกัดด้วยลวดไฟฟ้า.
- EDM: ไร้สัมผัส ความผิดเพี้ยนน้อย ความแม่นยำสูงมาก และ การตกแต่งที่เหนือกว่ามันทำงานกับวัสดุที่แข็งมาก มันจะช้ากว่าและมีต้นทุนต่อชั่วโมงที่สูงกว่า
- แบบดั้งเดิม: เร็วกว่าสำหรับการเริ่มต้นครั้งใหญ่ วัสดุมีความหลากหลายมากขึ้น (รวมถึงผู้ที่ไม่ได้เป็นคนขับ) ต้นทุนรายชั่วโมงต่ำกว่า อาจทำให้เกิดความเครียดและเกิดการกระแทก และมีปัญหาในการเข้าถึงบางส่วน มุมภายใน.
การบูรณาการกับ CNC และซอฟต์แวร์มาตรฐาน
CNC เป็นอินเทอร์เฟซที่เชื่อมต่อการออกแบบและเครื่องจักร โดยแปลงวิถีการเคลื่อนที่เป็นแกนและ จัดการการดาวน์โหลดในการตัดด้วยไฟฟ้าแบบลวด การใช้แกน U/V เป็นเรื่องปกติสำหรับการตัดแบบเรียว และในการตัดด้วยไฟฟ้าแบบหลายแกน จะมีการเพิ่มการหมุนเพื่อให้ได้รูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนมากขึ้น
- CAD/CAM: สร้างรูปทรงเรขาคณิตและเส้นทางเครื่องมือเฉพาะ EDM (รวมถึงการชดเชยลวดและ กลยุทธ์ที่ผ่านมา).
- การจำลอง: แสดงภาพและเพิ่มประสิทธิภาพก่อนการตัดเพื่อตรวจจับการชนและ ความไร้ประสิทธิภาพ.
- การตรวจสอบกระบวนการ: ปรับพารามิเตอร์กระแสไฟ แรงดันไฟฟ้า และพัลส์แบบเรียลไทม์
- การสร้างเส้นทาง: ควบคุมอินพุต/เอาต์พุต รัศมีขั้นต่ำ และคุณภาพของ เสร็จ.
เวิร์กโฟลว์แบบทีละขั้นตอน
แม้ว่าแต่ละครอบครัว (การร้อยเกลียว ลูกดิ่ง การเจาะ) จะมีความแตกต่างกัน แต่ขั้นตอนพื้นฐานค่อนข้างคล้ายคลึงกัน และช่วยให้เข้าใจถึงสิ่งที่เกิดขึ้นภายในถังทำงานในแต่ละรอบ การขนถ่ายและการอพยพ.
- การเตรียมการ: ชิ้นงาน, อิเล็กโทรด/ลวด, ของเหลวไดอิเล็กทริก, อุปกรณ์ป้องกัน และโปรแกรม CNC พร้อม
- การยึดและจัดตำแหน่ง: ยึดชิ้นส่วนไว้ อ้างอิงและยึดให้แน่น ช่องว่างเริ่มต้น ถูกต้อง
- การจัดการไดอิเล็กตริก: เติม/จ่ายของเหลว (แบบจุ่มหรือแบบเจ็ต) พร้อมการกรองแบบแอ็คทีฟ
- การเปิดตัวโปรแกรม: CNC ทำหน้าที่พิกัดแกนและดาวน์โหลด เซอร์โวจะปรับการแยกแบบเรียลไทม์
- การกำจัดวัสดุ: ประกายไฟแต่ละอันจะละลาย/ระเหยอนุภาคที่เป็นไดอิเล็กทริก ลากออกไปทำซ้ำจนกระทั่งงานหยาบและงานตกแต่งเสร็จสิ้น
กรณีที่ EDM ชนะแบบถล่มทลาย
มีงานบางประเภทที่การตัดด้วยไฟฟ้า (EDM) ถือเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุด: การตัดที่ลึกและเสถียรมาก มุมด้านในแคบรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน ผสมผสานกับการเตรียมการเบื้องต้นเพื่อป้องกันการเสียรูป และการผลิตแม่พิมพ์ที่แข็งแรงทนทาน พวกเขาทนต่อรอบได้มากขึ้น ด้วยการทดแทนที่น้อยลง
การกัดด้วยไฟฟ้า (EDM) เป็นการนำไฟฟ้ามาใช้ให้เกิดประโยชน์ เมื่อการกัดแบบธรรมดาไม่มีประสิทธิภาพเนื่องจากความแข็ง รูปทรง หรือความเสี่ยงต่อการเสียรูป กระบวนการนี้ไม่เพียงแต่ช่วยให้คุณผลิตชิ้นส่วนได้เท่านั้น แต่ยังทำได้ด้วย ความแม่นยำและการตกแต่งที่โดดเด่นการบูรณาการกับ CAD/CAM ระบบอัตโนมัติและการควบคุมกระบวนการเพื่อปรับปรุงระยะเวลาดำเนินการ คุณภาพ และความสามารถในการทำซ้ำ
